Cuando Henry Ford comenzó su larga trayectoria como empresario los Estados Unidos estaban inmersos en un período de prosperidad gracias a tres industrias principalmente: electricidad, petróleo y acero; sin embargo, los grandes magnates de estas industrias, J. P. Morgan, John D. Rockefeller y Andrew Carnegie, eran vistos como la vieja guardia de empresarios, capaces de hacer lo que fuese necesario para obtener ganancias, lo que llevó a la disolución de sus monopolios y al surgimiento de nuevos emprendedores/empresarios.
Ford fue el primero de una nueva gama de empresarios que tomaron la batuta de la economía estadounidense y con sus ideas revolucionó la industria automotriz, a tal grado que su visión de producción en masa fue adoptada por todas las industrias y hoy en día sigue siendo la base del estilo de vida moderno. Ford llevó al máximo nivel la premisa: “divide y vencerás” en su fábrica de Highland Park en Detroit, desde donde revoluciono el mundo.
Fue en 1913 cuando Ford instaló su primera línea de montaje para construir el Modelo T, el cual en un principio tomaba 12 horas para ser producido, logrando bajar ese tiempo a solo 93 minutos. Ford era sin duda un visionario, que identificó en la estandarización la clave del éxito. Si bien la línea de montaje y empacado ya había transformado la industria de la carne en el norte del país, fue Ford quien adaptó la idea para fabricar productos desde cero.
Ford era bastante inteligente y antes de su gran idea ya había logrado reducir el costo de fabricación de su vehículo, pero sabía que tenía que implementar una idea más radical si quería poner el automóvil al alcance de todos, lo que había sido su sueño. Entonces montó su primera línea de ensamblaje, a la cual llegaban las piezas de las fábricas y de donde salía el producto terminado, siendo el proceso muy eficiente.
En la línea de montaje cada trabajador se dedicaba a una sola actividad muy específica, de modo que se volvía hábil y rápido en su trabajo. Este método de producción fue muy bien recibido porque Ford aumentó el salario mínimo a 5 dólares, casi el doble de sus competidores, además que instauró la jornada laboral de 40 horas, es decir, 5 días a la semana 8 horas por día, lo que daba a los trabajadores tiempo libre y dinero para disfrutar.
A pesar de esta reducción en las horas de trabajo y el aumento en el salario la fábrica de Ford era bastante rentable, inclusive más que todos sus competidores juntos. De 100 autos por día pasó a 1,000 con su nuevo sistema; en 1914 Ford tenía 13,000 trabajadores que construyeron 300,000 vehículos, muchos más de los que lograron fabricar en el mismo año sus 300 competidores con 66,350 empleados conjuntos, lo que le dio a Ford la posibilidad de bajar el Modelo T de 850 dólares a solamente 260, con lo que aplastó a la competencia.
Sin embargo, la línea de ensamblaje presentaba el problema de que las tareas de los operarios se volvían monótonas después de tantas horas de hacer exactamente la misma actividad que requería los mismos movimientos, lo que podía desencadenar en mayor número de accidentes por aburrimiento y falta de atención. Ford resolvió este problema con la rotación de su personal, de modo que durante determinado tiempo, una semana por ejemplo, hicieran una actividad y después pasaran a hacer otra.
Ahora bien, en aquel momento la producción en serie utilizando la línea de montaje fue un avance tecnológico que permitió la modernización del mundo entero, pero hubo que hacer sacrificios considerables como la desaparición del trabajo artesanal. Hoy en día las líneas de producción mueven al mundo pero se ha visto un renacer en el trabajo artesanal; los productos en varias empresas, especialmente las de alta gama, se producen con un equilibrio de trabajo industrial y trabajo artesanal, dándole mayor valor a sus productos.
